Ce este o mașină de măcinat industrială și cum alegi cel mai bun tip

Ghid profund pentru tehnologie industrială de zdrobire și măcinare: structură, aplicare și strategie de selecție

Clasificarea de bază și evoluția tehnică a echipamentelor industriale de măcinat

Echipamentele industriale de măcinare acoperă o gamă largă de tipuri, iar mecanismul său de măcinare de bază se bazează în principal pe acțiunea compozită a următoarelor patru solicitări mecanice:

Impact : Folosind componente în mișcare de mare viteză (cum ar fi ciocane sau bare de suflare) pentru a lovi materialele instantaneu, ceea ce este potrivit pentru zdrobirea rapidă a materialelor fragile și cu duritate medie.

Tunderea : Ruperea materialelor prin frecarea de dezaliniere și acțiunea de tăiere a două suprafețe relativ în mișcare, utilizate în mod obișnuit pentru materiale fibroase sau foarte dure.

Compresie : Aplicarea presiunii statice sau dinamice lentă, dar masivă, prin două suprafețe dure, pentru a zdrobi materiale, utilizată pe scară largă în zdrobirea grosieră și medie a materialelor cu duritate medie până la mare.

Uzura/Slefuire : Folosind medii de măcinare (cum ar fi bile de oțel sau bile de ceramică) sau frecarea de alunecare și forțele de forfecare generate între suprafața de lucru a echipamentului și material, care este metoda principală de realizare a pulverizării ultrafine.

În aplicațiile industriale practice, pe baza cerințelor procesului, procesul de măcinare este de obicei împărțit în măcinare uscată și măcinare umedă:

Măcinare uscată : Conținutul de umiditate al materialului trebuie, în general, controlat sub 1% până la 2%, iar fluxul de aer este utilizat pentru transportul și clasificarea materialului. Avantajul său este că produsul nu necesită procese de uscare ulterioare, făcându-l potrivit pentru materialele cărora le este frică de apă, predispuse la reacții de hidratare sau necesită direct produse finite cu pulbere uscată.

Măcinarea umedă : Materialul este amestecat cu apă sau alte medii lichide într-o suspensie pentru măcinare. Măcinarea umedă evită eficient poluarea cu praf și, datorită efectului auxiliar de dispersie al lichidului, poate obține adesea o dimensiune finală mai fină a particulelor. Eficiența de măcinare este în general mai mare decât cea a măcinării uscate, dar trebuie adăugate procese ulterioare de deshidratare, cum ar fi filtrarea și uscarea.

Proiectarea circuitului sistemului determină, de asemenea, eficiența generală a liniei de producție. Într-un Sistem cu circuit deschis , materialul devine produsul finit după ce trece o dată prin camera de măcinare. Structura sistemului este simplă, dar este predispusă la supra-măcinare și are un consum mare de energie. În schimb, atelierele moderne adoptă în mare parte a Sistem cu circuit închis . Materialul măcinat trece printr-un clasificator de aer de înaltă eficiență sau printr-un echipament de screening, iar particulele grosiere (rejeturi) care nu îndeplinesc cerințele privind dimensiunea particulelor sunt trimise înapoi în camera de măcinare pentru măcinare secundară. Acest design previne ca pulberea fină calificată să rămână în cameră și să absoarbă energie, îmbunătățind semnificativ eficiența de procesare a întregii linii.

Următorul tabel arată compararea parametrilor cheie de funcționare și a limitelor tehnice între sistemele uscate și umede, cu circuit deschis și cu circuit închis:

Dezasamblare profundă și comparație multidimensională a tehnologiilor cheie de șlefuire

Aplicare concasoare pentru moara cu bile pentru materiale cu duritate medie pana la mare

Ca un echipament clasic greu în domeniul mărunțirii industriale, Concasor pentru moara cu bile conduce în primul rând mediile de măcinare interne (bile de oțel sau bile ceramice) în sus prin rotația cilindrului. Când mediul de măcinat atinge o anumită înălțime, produce o mișcare în cascadă sau cataracte datorită gravitației, executând un impact puternic și uzură asupra materialului de la fundul cilindrului.

În timpul funcționării efective, viteza de rotație a cilindrului este variabila miez care determină eficiența măcinarii. Viteza critică se referă la viteza limită la care bilele de oțel încep să se rotească cu peretele cilindrului și să nu mai cadă. În producția industrială practică, viteza de lucru este în general setată la 70% până la 80% din viteza critică pentru a se asigura că bilele de oțel pot forma o traiectorie maximă a cataractei.

Pe lângă viteza de rotație, gradarea bilelor de oțel (combinația proporțională de bile mari și mici) afectează direct zona de contact și distribuția energiei de impact. Bilele mari sunt folosite pentru a zdrobi bucăți mari de material, în timp ce bile mici umplu golurile și asigură o măcinare fină. Forma căptușelilor cilindrilor utilizate împreună (cum ar fi căptușelile ondulate sau căptușelile trepte) servește la ridicarea bilelor de oțel și la prevenirea alunecării severe între bilele de oțel și căptușeli, optimizând astfel eficiența aportului de energie.

Polizor moara cu ciocane / Polizor industrial cu ciocane

Pentru materiale fragile sau fibroase cu duritate medie sau cerinţe de capacitate mai mică şi mare, the Polizor Moara cu Ciocane oferă o eficiență de timp extrem de ridicată. Structura sa de bază constă dintr-un rotor rotativ de mare viteză, ciocane suspendate pe rotor, plăci de rupere înconjurătoare și un ecran inferior.

Când materialul intră în camera de măcinare, primește mai întâi un impact instantaneu violent de la ciocanele, care rulează la viteze de până la 60 m/s până la 90 m/s. Materialul zdrobit este aruncat către plăcile de spargere din jur și căptușelile dintate sub forța centrifugă a rotorului pentru ciocnire secundară și pulverizare. În același timp, în interiorul camerei înguste apar auto-slefuirea și forfecarea de înaltă frecvență.

Controlul dimensiunii particulelor produsului finit se bazează în principal pe ecranul semicircumferenţial din partea de jos. Numai atunci când dimensiunea particulelor de material este mai mică decât diametrul ochiului de plasă, acesta poate fi descărcat prin ecran sub presiune negativă a sistemului sau gravitație. Pentru materialele cu conținut ridicat de umiditate sau cele predispuse la înfundare, se utilizează un sistem auxiliar optimizat pentru fluxul de aer sau un design fără ecran, înlocuind ecranul mecanic tradițional cu clasificarea aerului.

Mașină de măcinat pulbere / Măcina de măcinat pulbere

Atunci când se prelucrează pulberi ultrafine la nivel de microni, echipamentele generale de zdrobire se luptă adesea să străpungă gâtul de sticlă de dimensiunea particulelor. The Mașină de măcinat pulbere este un sistem integrat automat care combină măcinarea ultrafină, transportul pneumatic, clasificarea în mai multe etape și colectarea impulsurilor.

Atunci când acest tip de echipamente procesează minerale anorganice (cum ar fi carbonat de calciu, pulbere de talc, caolin) sau materii prime chimice, se pune accent pe evitarea „supra-măcinare” și obținerea unei distribuții a dimensiunii particulelor (PSD) foarte înguste. Un clasificator de turbină de înaltă precizie este adesea configurat în interior. Rotația de mare viteză a rotorului de clasificare generează o forță centrifugă puternică; numai micro-pulberea care îndeplinește specificațiile poate trece prin golurile rotorului în sistemul de colectare, în timp ce pulberea grosieră este blocată și scade înapoi în zona de măcinare pentru reprocesare. Deoarece particulele procesate sunt extrem de fine, toate părțile de conectare ale sistemului adoptă modele stricte de etanșare la presiune negativă pentru a preveni scurgerile de praf, iar hardware-ul și software-ul de protecție antistatică și împotriva exploziei de praf sunt echipate pe scară largă.

Moara de macinare verticala

Pentru prelucrarea pe scară largă în fabrici mari de ciment, desulfurarea centralelor electrice și minerale nemetalice, Pe verticală Moara de macinat este echipamentul preferat cu consum redus de energie și capacitate mare de transport. Schimbă tamburul rotativ tradițional sau modul de zdrobire prin impact și adoptă principiul „compresiei patului material”.

Materialul cade pe centrul mesei rotative de măcinat prin conducta centrală de alimentare. Forța centrifugă împinge materialul în mod uniform spre exterior, făcându-l să treacă prin zona de șlefuire dintre masa de șlefuit și rolele de șlefuit conice. Rolele de slefuire sunt asigurate cu o presiune constanta de catre o statie hidraulica de inalta presiune, actionşi direct asupra stratului de pat de material in miscare continua. Această eficiență a tensiunii de compresie este extrem de mare, evitând contactul direct metal-metal și reducând semnificativ consumul de oțel.

În plus, un selector de pulbere de înaltă eficiență este integrat deasupra interiorului camerei de moară verticală. Aerul cald introdus din exterior suflă cu viteză mare din inelul de aer din jurul mesei de măcinat, ridicând și uscând materialul măcinat in situ. Pulberea fină calificată este transportată de fluxul de aer, în timp ce pulberea grosieră cade automat înapoi pe masa de măcinat. Această integrare patru-în-unu a măcinare, uscare, clasificare și transport scurtează fluxul procesului.

Moara cu ciocane verticala

The Pe verticală Hammer Mill modifică arborele rotativ orizontal tradițional într-un arbore principal vertical. Acest design aduce modificări fundamentale structurii mecanice generale, utilizării gravitației și spațiului de podea.

Materialul cade vertical de sus și se mișcă în jos sub acțiunea gravitației, trecând prin mai multe straturi de ciocane rotative de mare viteză dispuse într-un model în trepte. Fiecare strat de ciocane aplică materialului impact progresiv și forfecare. Structura verticală permite particulelor grele care nu au fost suficient pulverizate să rămână în mod natural în zona de impact superioară, în timp ce particulele ușoare și fine care au fost pulverizate părăsesc rapid camera cu fluxul de aer în jos.

Datorită descărcării asistate de gravitație, moara cu ciocane verticală produce rareori acumulare de material pe fund sau orbire a ecranului. Este deosebit de potrivit pentru prelucrarea materialelor energetice din biomasă care se înmoaie ușor atunci când sunt încălzite în timpul procesării, a materiilor prime alimentare/furajere care conțin zahăr sau grăsimi sau pentru separarea metalelor compozite în reciclarea specifică a deșeurilor.

Comparația multidimensională a parametrilor de funcționare și performanța celor cinci tehnologii de șlefuire

Soluții cuprinzătoare de măcinare în medii industriale grele: moara de măcinat industrială / mașină de măcinat

Analiza aprofundată a proprietăților fizice pentru o potrivire precisă

La selectarea unui Mașină de măcinat , echipa de ingineri trebuie să testeze cu strictețe patru indicatori rigizi ai materialului:

Indicele de duritate și abrazivitate Mohs (Ai) : Pentru materiale cu o duritate mai mare de 5 (cum ar fi granit, nisip de cuarț, minereu de fier), dacă este selectat un echipament de impact de mare viteză, acesta va cauza uzura severă a ciocanelor sau a barelor de suflare în câteva zile, făcând costul pierderii de metal inacceptabil. Acest tip de material trebuie luat în considerare de preferință pentru echipamentele care utilizează un mecanism de comprimare a stratului de material sau un mecanism de șlefuire a cataractei cu viteză mică.

Conținut cuprinzător de umiditate : Când conținutul de umiditate al materialului depășește 2% până la 5%, pulberea fină aderă cu ușurință la ecran, căptușeli sau rotoare de clasificare, provocând orbirea ecranului sau acumularea de material. În acest moment, procesul trebuie să aleagă o moară verticală configurată cu o sursă de aer cald sau să instaleze un tambur de uscare industrial la capătul frontal.

fragilitate și duritate : Materialele fragile (cum ar fi blocurile de cărbune, calcarul) se fracturează cu ușurință atunci când sunt lovite, făcându-le potrivite pentru zdrobire cu randament mare, cu ritm rapid; în timp ce materialele care prezintă o rezistență ridicată sau proprietăți fibroase (cum ar fi materialele plastice, anumite resturi de aliaje speciale, biomasă) trebuie să se bazeze pe o cameră de măcinare cu forțe de tăiere relativă sau de forfecare puternice.

Proiectarea fluxului de măcinare și măcinare în mai multe etape

Pentru a urmări maximizarea beneficiilor producției, industria modernă urmează, în general, principiul de bază al „mai multă zdrobire și mai puțină măcinare”. Dimensiunea particulelor de alimentare a unui singur echipament de măcinare are de obicei limita superioară științifică. Dacă materialele grosiere și mari sunt alimentate direct, se va produce o creștere bruscă a consumului de energie al sistemului și daune localizate prin impact asupra căptușelilor. Configurația standard a liniei complete este de obicei împărțită în trei etape continue:

Etapa 1 (zdrobire grosieră frontală și zdrobire medie) : Utilizarea unui concasor cu falci mare sau a unui concasor cu con pentru a reduce rapid bucățile mari de material (mai puțin sau egale cu 500 mm) transportate din mină sau din atelierul de materii prime la mai puțin sau egal cu 35 mm.

Etapa a doua (procesare de măcinare a miezului) : Materialul mediu zdrobit este introdus uniform în Moara de macinare industriala camera printr-un alimentator de frecventa variabila. Aici, sub acțiunea concentrată a energiei mecanice, materialul completează o schimbare calitativă de la „bulgăre” la „pulbere”, iar dimensiunea particulelor scade direct la nivelul micronului.

Etapa a treia (clasificarea cu circuit închis de înaltă eficiență) : Pulberea amestecată măcinată este trimisă la un separator de pulbere de înaltă precizie prin flux de aer sau un elevator mecanic. Sistemul de clasificare îndepărtează particulele grosiere necalificate (rejeturi) in situ pentru a se întoarce în camera de măcinare, în timp ce pulberea fină calificată intră în colectorul de pulbere pentru ambalare sau în silozul din aval.

Aplicarea modernă în atelier a controlului transmisiei și automatizării (PLC/DCS)

Sursa de energie a sistemelor moderne de măcinare industrială este de obicei un motor principal de mare putere, variind de la sute la mii de kilowați. Sistemul introduce tehnologii cu variație de frecvență (VFD) și pornire uşoară, care pot reduce efectiv impactul rețelei în timpul pornirii și permit reglarea vitezei de măcinare în funcție de duritatea materialului.

În același timp, întreaga linie de producție adoptă un sistem de control al automatizării (cum ar fi sistemul PLC bazat pe fieldbus sau DCS). Sistemul realizează controlul interblocării în timp real asupra curentului motorului principal, a presiunii negative a sistemului, a vibrațiilor lagărului și a vitezei de alimentare prin senzori aranjați în punctele cheie ale echipamentului. De exemplu, atunci când există prea mult material în camera de măcinare, sistemul de control va reduce automat frecvența alimentatorului frontal prin detectarea fluctuațiilor anormale ale curentului motorului principal sau modificări bruște ale presiunii camerei, realizând auto-ajustarea și protecția într-un atelier fără echipaj.

Managementul duratei de viață a componentelor de bază și întreținerea zilnică a sistemelor de măcinare industrială

Mecanismul de uzură și optimizarea materialelor pieselor rezistente la uzură

Pentru echipamentele de șlefuit cu mecanisme diferite, piesele de uzură de bază suportă forme complet diferite de solicitare mecanică, necesitând astfel selecția țintită a aliajelor speciale rezistente la uzură:

Oțel cu conținut ridicat de mangan (cum ar fi Mn13, Mn13Cr2) : Folosit pe scară largă în căptușelile morilor cu bile. Acest material are caracteristici excelente de întărire la lucru. Sub un impact puternic al materialului și stres de compresie, duritatea suprafeței sale poate crește rapid de la HB200 original la peste HB500, în timp ce matricea menține încă o duritate extrem de ridicată, rezolvând perfect problema ruperii în medii cu impact puternic.

Fontă cu conținut ridicat de crom (cum ar fi KmTBCr20Mo, KmTBCr26) : Utilizat în mod obișnuit la ciocanele morilor cu ciocane de mare viteză și la rolele morilor Raymond. Fonta cu conținut ridicat de crom conține o cantitate mare de carburi eutectice în interior, prezentând microduritate extrem de ridicată. Funcționează excelent împotriva uzurii abrazive cauzate de materialele care răzuiesc suprafața, dar este relativ fragil și nu ar trebui să suporte impact continuu ultra-puternic.

Materiale ceramice rezistente la uzură (cum ar fi alumină, zirconiu, carbură de siliciu) : La măcinarea ultrafină a pulberilor de calitate chimică, farmaceutică și electronică, pentru a evita contaminarea cu ioni metalici de fier a produsului, căptușeala generală a echipamentului, rotoarele de clasificare și mediile de măcinare (micro-sfere) sunt de obicei selectate din ceramică specială.

Managementul complet al ciclului de viață al sistemelor de lubrifiere a rulmenților principale

Sarcina de funcționare a echipamentelor industriale mari de șlefuit este extrem de mare, iar lubrifierea rulmenților, reductoarelor și pieselor de transmisie a angrenajului este „linia de viață” a funcționării echipamentului.

Ungere forțată cu circulație a uleiului subțire : Echipamentele grele adoptă, în general, o stație de lubrifiere cu ulei subțire în contracurent cu două pompe, care nu numai că oferă o peliculă de ulei de lubrifiere cu presiune constantă pentru rulmenți, dar și transportă căldura la temperatură ridicată generată în timpul procesului de măcinare înapoi la răcitor pentru disipare prin circulație neîntreruptă.

Întreținere predictivă : Prin instalarea unor senzori de vibrații dual-axiali și a senzorilor de temperatură PT100 pe rulmenții principali, traiectoriile lor de funcționare sunt monitorizate continuu. Atunci când un rulment se confruntă cu o creștere anormală a temperaturii sau vârfuri caracteristice de înaltă frecvență în spectrul de vibrații din cauza pitting-ului sau ruperii interne, sistemul DCS va emite imediat alerte în mai multe etape, ghidând personalul de întreținere să efectueze înlocuiri precise în perioadele de oprire planificate, evitând accidentele mecanice catastrofale.

Protecția mediului înconjurător: prevenirea exploziilor de praf și controlul zgomotului

Protecția mediului și respectarea sănătății ocupaționale în atelierele de pulbere sunt linii roșii rigide pentru fabrici:

Proiectare anti-explozie : Când se prelucrează uscată pulbere de cărbune, sulf, pulberi metalice specifice sau materiale organice, datorită suprafeței specifice masive a pulberii, o explozie de praf dezastruoasă poate fi declanșată cu ușurință odată ce o scânteie statică locală sau o scânteie de impact de la materii străine dure externe este generată în interiorul sistemului. Întregul sistem de linie trebuie întotdeauna menținut într-o stare strictă de presiune negativă (-200 Pa până la -500 Pa) pentru a elimina scurgerile de praf; Gurile de explozie unidirecționale și supapele de izolare trebuie instalate la nodurile cheie ale conductei.

Controlul zgomotului : Zgomotul de funcționare al morilor cu bile și al morilor cu ciocane este adesea la 95 dB(A) până la 110 dB(A). Fabricile moderne, pe lângă instalarea plăcuțelor de cauciuc de amortizare a vibrațiilor pe suprafețele articulate ale pieselor de uzură, izolează în general întreaga mașină independent într-o încăpere specială închisă izolată fonic configurată cu materiale absorbante acustice cu două straturi și plasează camera centrală de control la o distanță mare în exterior pentru a se asigura că mediul de operare îndeplinește standardele de sănătate industrială.

Întrebări frecvente privind tehnologia de măcinare industrială și măcinare

Î1: Cum să alegeți între un concasor pentru moara cu bile și o moara de măcinat verticală pe baza durității Mohs a materialului?

Raspunde : Baza de bază pentru planul de selecție constă în echilibrarea abrazivitatea a materialului împotriva costul de înlocuire a pieselor uzate pe termen lung (OPEX) a liniei de productie.

The Concasor pentru moara cu bile aparține echipamentelor grele cu viteză redusă, iar mecanismul său de măcinare este impactul contondent și uzura reciprocă a bilelor de oțel care cad. Când se prelucrează materiale cu duritate extrem de mare, abrazivitate ridicată, cu o duritate Mohs între 6 și 9 (cum ar fi cuarț, minereu de aur, nisip de siliciu), deși moara cu bile are un consum mare de energie, căptușelile sale interne groase din oțel mangan sau căptușelile ceramice pot rezista la impacturi puternice și continue, iar bilele de oțel consumate pot fi reînnoite în mod regulat de la miezul alimentat, fără a fi înlocuite în mod regulat de la miezul alimentat.

The Moara de macinare verticala adoptă principiul comprimarii stratului material. Deși rata sa de utilizare a energiei este extrem de mare, dacă duritatea Mohs a materialului depășește 7 și indicele de abraziune (Ai) este prea mare, particulele de duritate ridicată vor cauza zgârieturi extrem de severe și spărturi pe suprafețele manșoanelor rolelor de șlefuit rotative și ale căptușelilor mesei de șlefuit sub presiune ridicată. Odată ce manșoanele rolelor sunt uzate sever, mașina trebuie oprită și trebuie folosit un dispozitiv hidraulic special pentru a le răsturna sau a le ridica și a le înlocui în ansamblu, ceea ce determină o creștere semnificativă a costurilor de oprire și a costurilor de prelucrare a pieselor de uzură.

Concluzia selecției : În general, pentru materialele în vrac cu o duritate Mohs mai mică sau egală cu 6,5 și cerințe mari de producție (cum ar fi făină brută de ciment, calcar, gips de desulfurare a centralei electrice), Moara de macinare verticala este de preferat să se urmărească un consum redus de energie; în timp ce pentru minerale nemetalice de duritate mare sau procesare în adâncime în mine metalice cu o duritate Mohs mai mare de 7, Concasor pentru moara cu bile este de preferat.

Î2: Cum poate o râșniță industrială cu ciocane să reducă în mod eficient înfundarea ecranului și fenomenele de supra-măcinare în timpul funcționării de mare viteză?

Raspunde : Rezolvarea înfundarii și supra-măcinarea (unde materialul este măcinat excesiv în pulbere fină inutilă, ceea ce duce la o creștere a consumului ineficient de energie) necesită pornirea de la două dimensiuni: proiectarea câmpului de curgere and reglarea parametrilor mecanici .

Introducerea sistemului de aer indus de presiune negativă auxiliară : Bazându-se exclusiv pe forța centrifugă a rotorului pentru descărcare, pulberea fină este predispusă la adsorbție electrostatică pe suprafața ecranului sau la „lipirea ecranului” din cauza umidității conținute în material. Instalarea unui ventilator de tiraj indus de îndepărtare a prafului prin impulsuri de mare putere la capătul de descărcare al Polizor industrial de moara cu ciocane creează un câmp de debit de presiune negativă de mare viteză în interiorul camerei de măcinare. Pulberea fină deja calificată va fi trasă instantaneu prin orificiile ecranului sub forța puternică a fluxului de aer, evitând să rămână în cameră pentru a primi impacturi secundare de la ciocane, eliminând astfel supra-măcinarea.

Control dinamic al umidității materialului : Umiditatea hranei este stimulentul principal pentru înfundare. În procesarea industrială, conținutul de umiditate al furajului trebuie controlat strict la mai puțin sau egal cu 12%. Dacă materialul este lipicios în mod natural, ar trebui să se ia în considerare îndepărtarea ecranului mecanic de pe jumătatea circumferinței inferioare și trecerea la o „moara de impact fără ecran”, bazându-se în întregime pe viteza de rotație a rotorului clasificatorului de aer integrat în partea superioară pentru a controla dimensiunea particulelor produsului finit.

Optimizarea parametrilor de notare : Verificați și reglați în mod regulat distanța dintre ciocane și ecran (menținut de obicei la 4 mm până la 8 mm). Dacă jocul este prea mare, materialul se învârte în cameră pentru o lungă perioadă de timp, provocând cu ușurință supra-măcinare; dacă spațiul liber este prea mic, materialul este strâns puternic, provocând cu ușurință orbirea ecranului.

Î3: Când produceți pulbere ultrafină, cum echilibrează o mașină de măcinat pulbere capacitatea cu stabilitatea distribuției dimensiunii particulelor (D50/D97)?

Raspunde : „Capacitatea” și „controlul mărimii particulelor” în procesarea pulberii fine au o relație naturală opusă, iar echilibrul lor dinamic este în întregime determinat de variabile operaționale precise ale sistemului de clasificare a fluxului de aer în circuit închis .

Viteza rotorului clasificator și legătura cu frecvență variabilă : Linia de tăiere a dimensiunii particulelor de pulbere produsă de Mașină de măcinat pulbere este determinată în principal de viteza liniară a clasificatorului încorporat (rotor de clasificare a turbinei). Când este necesară o distribuție a dimensiunii particulelor extrem de îngustă (cum ar fi necesitatea D97 = 10 microni), viteza rotorului trebuie mărită. Forța centrifugă puternică generată de viteza mare de rotație va lovi particulele necalificate, precum și unele particule calificate (datorită aglomerării dintre particule) în zona de măcinare. În acest moment, volumul de respingere a sistemului crește, iar capacitatea netă a mașinii principale va experimenta inevitabil o scădere așteptată.

Frecvența de blocare dinamică a volumului de aer și raportul volumului materialului (raportul gaz-solid) : Pentru a menține stabilitatea dimensiunii particulelor, raportul gaz-solid din interiorul camerei de măcinare trebuie menținut constant. Dacă volumul de alimentare crește brusc, concentrația de pulbere din cameră devine prea mare, ceea ce va cauza supraîncărcarea localizată a rotorului de clasificare, iar unele particule grosiere vor aluneca prin golurile rotorului în produsul finit, determinând ca indicatorul D97 să depășească standardul. Prin urmare, sistemul de automatizare industrială trebuie să blocheze curentul motorului principal al clasificatorului și viteza de conversie a frecvenței cu deschiderea clapetei ventilatorului. Prin reglarea fină de înaltă frecvență a vitezei de alimentare, asigură capacitatea maximă de ieșire la limită sub premisa respectării distribuției înguste a dimensiunii particulelor produsului finit.

Î4: În comparație cu morile cu ciocane orizontale, ce avantaje unice are o moara cu ciocane verticală în ceea ce privește confortul întreținerii și uzura componentelor de bază?

Raspunde : După modificarea arborelui principal de la orizontal la vertical, aduce nu numai modificări în structura spațială, ci și optimizează în mod cuprinzător starea de stres și traiectoria materialului.

Canal de descărcare asimetric asistat de gravitație : Într-o moară cu ciocane orizontală, deoarece direcția gravitației este perpendiculară pe axa rotorului, materialul se acumulează ușor în partea inferioară a camerei și pe suportul ecranului, provocând uzură concentrată localizată. Traiectoria de rulare materială a Pe verticală Hammer Mill este o linie elicoidală descendentă de sus în jos. Gravitația nu mai este o rezistență, ci o forță auxiliară pentru descărcare. Particulele deja calificate alunecă rapid în jos sub acțiunea dublă a împingerii spre exterior și a gravitației; nu există acumulare de material în cameră, iar uzura întregii mașini este extrem de uniformă.

Uzura uniformă a componentelor miezului și durata de viață la strunjire : Ciocanele unei mori orizontale suferă adesea o uzură ușoară la capătul fix și o uzură puternică la capătul exterior suspendat (datorită vitezelor liniare centrifuge diferite). Ciocanele multistrat ale morii cu impact vertical sunt distribuite pe un plan vertical, iar în timpul procesului de cădere în cascadă a materialului, probabilitatea de contact și forma de uzură a fiecărui strat de ciocane sunt mai uniforme.

Interfață de întreținere rapidă extrem de eficientă : Datorită adoptării unei structuri verticale cu un singur arbore, carcasa mașinii este de obicei proiectată ca o „structură de ușă” care se poate deschide la un unghi mare pe ambele părți. Personalul de întreținere nu trebuie să demonteze laborios curelele de transmisie sau capacele superioare ca în echipamentele orizontale tradiționale; trebuie doar să deschidă ușa laterală pentru a răsturna direct un set întreg sau pentru a înlocui rapid arborele de știfturi pe arborele suspendat vertical sub cea mai confortabilă postură ergonomică, reducând timpul de întreținere pentru o singură oprire cu mai mult de 50%.

Literatură de referință

Fuerstenau, M. C., & Han, K. N. (2003). *Principii de prelucrare a mineralelor*. Societatea pentru minerit, metalurgie și explorare.

Lynch, A. J. (2015). *Proiectarea și operarea procesării mineralelor: o introducere*. Elsevier.

Austin, L. G., Klimpel, R. R., & Luckie, P. T. (1984). *Ingineria proceselor de reducere a dimensiunii: frezare cu bile*. ŢINTĂ.

Rhodos, M. (2008). *Introducere în tehnologia particulelor*. John Wiley & Sons.

Wills, B. A. și Finch, J. (2015). *Tehnologia de prelucrare a mineralelor Wills: o introducere în aspectele practice ale tratării minereului și recuperării mineralelor*. Butterworth-Heinemann.